Con el crecimiento constante de la industria del aluminio, los hornos de fusión de aluminio se han convertido en un equipo clave tanto para la fundición como para el reciclaje. Sectores como la construcción, la automoción y la industria aeroespacial impulsan una demanda cada vez mayor de aleaciones de aluminio, lo que a su vez aumenta la necesidad de soluciones de fusión eficientes y estables.
Al mismo tiempo, las normativas medioambientales más estrictas están acelerando la sustitución de hornos tradicionales de alto consumo energético por hornos de fusión de aluminio más eficientes y ecológicos. Además, el rápido desarrollo del aluminio reciclado ha ampliado aún más el mercado, ya que exige hornos con mayor estabilidad, mejor control de temperatura y menor pérdida de metal.
Elegir el horno adecuado no solo mejora la productividad, sino que también reduce significativamente los costos operativos a largo plazo.

Los hornos de inducción utilizan el calentamiento electromagnético para fundir el aluminio desde el interior del material. Este método ofrece alta velocidad de fusión y un control de temperatura muy preciso.
Entre sus principales ventajas destacan:
Por estas razones, los hornos de inducción son ideales para aleaciones de aluminio de alta calidad y fundición de precisión. Sin embargo, requieren una mayor inversión inicial y sistemas eléctricos especializados, por lo que son más adecuados para producciones medianas y grandes.
Los hornos a gas utilizan gas natural o gas licuado como combustible y son ampliamente conocidos por su buena relación costo-beneficio.
Sus ventajas principales incluyen:
No obstante, el control de temperatura es menos preciso que en los hornos de inducción, y la oxidación del aluminio suele ser mayor. Actualmente, muchos modelos modernos incorporan sistemas de recuperación de calor y control de emisiones, mejorando su eficiencia energética y desempeño ambiental.
Los hornos eléctricos resistivos calientan el aluminio mediante elementos calefactores. Son una solución limpia y estable para producciones pequeñas y medianas.
Sus características principales son:
Sin embargo, presentan una velocidad de fusión más lenta y un mayor consumo eléctrico por tonelada de aluminio, por lo que no son recomendables para producciones a gran escala.
La capacidad debe ajustarse a la escala real de producción. Un horno demasiado grande desperdicia energía, mientras que uno demasiado pequeño limita la productividad.
Es fundamental evaluar el consumo de electricidad o gas según los precios locales de la energía y la eficiencia del equipo.
El horno debe cubrir un rango suficiente de temperatura (hasta 750 °C) y ofrecer tiempos de fusión acordes al ritmo de producción.
Los sistemas automáticos con PLC y control de temperatura cerrado reducen errores humanos y mejoran la estabilidad del proceso.
Los hornos de fusión de aluminio se utilizan principalmente en:
Cada aplicación requiere un equilibrio distinto entre eficiencia, costo y calidad del aluminio fundido.
Un proveedor especializado ofrece:
Esto garantiza una producción más segura, eficiente y rentable a largo plazo.
Elegir el horno de fusión de aluminio adecuado es una decisión estratégica. La selección correcta mejora la eficiencia, reduce el consumo energético y garantiza una calidad constante del aluminio fundido.
Trabajar con un proveedor profesional permite adaptar el equipo a las necesidades reales de producción y obtener el mejor retorno de inversión.


La temperatura de calentamiento está entre 200 y 1400 grados.

Los hornos de inducción para tochos pueden calentar tochos a temperaturas que van desde la temperatura ambiente hasta más de 1200 °C.

After the Slab is pulled out from the continuous casting machine,Surface temperature is 750 ~ 850℃.

The melting furnace mainly melting the steel, iron and metal. The equipment is mainly composed of power control cabinet and melting furnace body.